Систематизация опыта эффективного планирования и реализации технического обслуживания и ремонтов на ЗИФ. Часть 2

Березовский Ю.В., исполнительный директор ООО "Березитовый рудник"

Несмотря на внешние вызовы, состояние оборудования исистемы автоматизации, Березитовый рудник не только сохранил, но и значительно повысил уровень технической готовности золотоизвлекательной фабрики. Добиться надежной эксплуатации предприятию удалось благодаря скоординированной работе, нестандартным решениям, всестороннему анализу рисков и перестройке внутренних процессов.

Инструментарий оперативного контроля и эффективной реализации решений

Объективный контроль как основа анализа

В основе системы контроля за эксплуатацией и обеспечения технической готовности лежит комплексный подход к анализу оперативных производственных данных, визуальному и техническому мониторингу состояния оборудования, планированию и отслеживанию выполнения работ.

Сбор данных о функционировании оборудования – это многоуровневая система. Ее цель – оптимизировать процесс технического обслуживания и ремонтов и в конечном счете обеспечить повышение эффективности, надежности, безопасности и рентабельности производственных процессов.

Опираясь на базовые возможности программы Excel, оперативный персонал рудника ведет непрерывный диспетчерский контроль за производственными показателями.

По собственной методике оперативные службы разработали контрольную форму. Она систематизирует ошибки в использовании системы диспетчерского управления и сбора данных (SCADA), определяет их принадлежность к ответственному подразделению и показывает сравнительные посуточные данные.

Преимущества разработанного подхода:

• отслеживание не самих ошибок, а динамики их накопления;
• своевременное выявление изменений в техническом состоянии конкретного оборудования;
• незамедлительное принятие мер по выводу в ремонт или техническому обслуживанию оборудования до появления неисправности.

Данные SCADA выгружаются в начале рабочего дня. В форме Excel ошибки за прошедшие сутки автоматически суммируются по каждому ответственному подразделению, и определяется динамика их накопления за 24 часа.

Неисправности оборудования фиксируются в отдельном Excel-файле – "Журнале регистрации неисправностей", который позволяет аккумулировать статистику и отслеживать по времени историю отказов. Данные преобразуются в пользовательский формат, который можно читать и анализировать на ежедневной основе.

Сведения из различных источников в удобном виде дают целостную картину функционирования предприятия и помогают оперативно принимать обоснованные решения.

Обходы оборудования по RFID-меткам

Проанализировав простои фабрики, мы выяснили, что некоторых из них можно было избежать, вовремя выявив отклонения в работе оборудования, выведя его в ремонт и задействовав резервные мощности.

Сократить продолжительность части простоев на ремонтные работы позволило бы предотвращение выхода из строя сложных узлов и их своевременное внеплановое техническое обслуживание.

Стало очевидно, что службы, отвечающие за эксплуатацию и ремонты оборудования, не всегда действуют согласованно и из-за этого могут пропустить начальные признаки износа и другие негативные явления.

При контроле за состоянием оборудования мы столкнулись с рядом организационных сложностей:

• История неисправностей и ремонтов велась в Excel-таблице в виде произвольных записей, которые не могли быть систематизированы. Анализировать неисправности бывало трудно из-за различий в лексике ответственных сотрудников, заполняющих файл.
• Контроль обходов оборудования опирался на доверие между начальниками смен и оперативным персоналом, не поддавался объективному контролю, зависел от личных качеств, ответственности и вовлеченности сотрудников.
• Состояние оборудования в процессе эксплуатации после технического обслуживания и ремонтов не всегда отслеживалось средствами объективного контроля.
• Между эксплуатирующими и ремонтными службами в процессе работ возникали разногласия по поводу разграничения ответственности за фактические простои оборудования.
• Новые сотрудники с небольшим опытом с трудом ориентировались в маршрутах обходов и обслуживания оборудования, в результате ослабевал контроль за его техническим состоянием.
• Цепочка распространения информации о техническом состоянии оборудования между оперативным персоналом и руководством служб ЗИФ была многоступенчатая и растянутая во времени.

Не отреагировать на эти сложности означало бы продолжить работу в условиях постоянного риска, регулярных запаздываний в принятии решений при нарушениях в эксплуатации либо просто при нужде во вмешательстве технического персонала.

Стала очевидной потребность в надзоре за оперативным контролем состояния оборудования, внедрении системы немедленного уведомления руководителей служб о необходимости принятия неотложных мер, упорядочении сбора и анализа данных.

Руководство предприятия поставило цель подготовить техническое задание на разработку или найти на рынке систему, которая позволила бы автоматизировать планирование и реализацию обходов со сбором и систематизацией оперативных данных и имела бы функцию оповещения.

Первоначальные планы предусматривали углубленную автоматизацию процессов. Проектируемая система контроля обходов, по нашей задумке, должна была иметь следующий функционал:

• Прозрачная схема планирования и реализации обходов оборудования.
• Подсказки по контролируемым параметрам: нормальным показателям вибрации, температуры, уровня жидкостей и смазки и другим.
• Объективный контроль факта обхода путем фиксации положения обходчика на конкретной RFID-метке (RFID – радиочастотная идентификация).
• Внесение фактических данных наблюдений и загрузка фотографий в привязке к каждой контролируемой точке.
• Выпадающий список выявленных неисправностей для точной классификации записей с целью дальнейшего анализа.
• Систематизация и анализ выявленных неисправностей по любым контрольным параметрам: оборудованию и статусу его функционирования, типу неисправности, ответственной за эксплуатацию и ремонт службе.
• Автоматическое извещение руководства ЗИФ на различных уровнях о выявленных неисправностях путем отправки текстового сообщения на телефон или письма на электронную почту.

К сожалению, срок эксплуатации рудника подходил к концу. Времени на разработку, опытную эксплуатацию и модернизацию решения было недостаточно. Вместо запланированной автоматизации с расширенным функционалом – обходами, распределением зон ответственности, стандартизацией мер реагирования – мы ограничились системой одной из российских компаний. Она позволяла реализовать только часть задуманных функций, но была готова к внедрению немедленно и требовала минимальных финансовых затрат (рис. 4).

Рисунок 4. Программный комплекс планирования и контроля обходов

Функции системы – мобильного приложения:

• регулирование графика обходов;
• упрощение выявления несоответствий с возможностью фотофиксации;
• формирование отчетов в печатном виде;
• фиксирование наименования оборудования, данных работника, даты и времени обхода;
• комментирование и загрузка фотографий.

Благодаря гибкой настройке зон контроля систему можно адаптировать под специфику работы отдельных единиц оборудования производственных переделов, обеспечить удобство его эксплуатации для персонала разной квалификации.

Внедрение приложения привело к повышению надежности оборудования, дало возможность своевременно выявлять и устранять несоответствия, тем самым снижая риски возникновения аварийных ситуаций.

Контроль оригинальных запасных частей и аналогов

Информационная инфраструктура рудника довольно устаревшая, поэтому интеграция систем управления взаимодействием (CRM) и планирования ресурсов (ERP) предприятия практически невозможна.

Инженерные службы разрабатывают собственные решения на базе Excel-файлов для привязки запасных частей к конкретному оборудованию и контроля складских остатков с учетом аналогов оригинальных компонентов зарубежного производства.

Все оборудование металлургического комплекса ЗИФ, агрегаты и элементы каждой единицы оборудования, запасные части и расходные материалы объединены в файл "Оборудование ЗИФ" и детализированы отдельными закладками (рис. 5). Эта электронная таблица хранит информацию о нормируемом количестве необходимых запасных частей и расходных материалов, состоянии складских запасов и аналитический блок с визуализацией и автоматизированным расчетом потребности в закупке.

Рисунок 5. Все оборудование металлургического комплекса детализировано отдельными закладками

Данные по запасам и потребностям обновляются ежесуточно. Для этого информация об остатках выгружается в отдельный файл и затем переносится в "Оборудование ЗИФ" с указанием номеров в ERP, артикульных номеров оригинальных поставщиков и производителей аналогов (рис. 6).

Рисунок 6. Аналитический блок включает не только ERP-номер оригинального компонента, но и аналога

Принятый подход позволяет всегда иметь под рукой актуальные данные для планирования закупки запасных частей. Доступ к этим сведениям помогает ремонтным службам понять, какой компонент целесообразно использовать сейчас, а какой оставить на ответственный плановый ремонт, как подготовиться к нему и своевременно заказать необходимое изделие.

Агрегатный журнал оборудования

Дополнительно был разработан и введен агрегатный журнал в формате Excel-файла. Кроме стандартной информации по техническому состоянию и фотографий, он содержит данные руководителей, ответственных за проведение и приемку ремонтов; данные о наработке и времени простоев; элементы конструкторской документации, каталожные номера и другое.

Каждая запись включает следующие сведения:

• дату ремонта для хронологического учета и дальнейшей истории;
• фотоотчеты для наглядной фиксации состояния оборудования и выполненных на нем работ;
• подробные комментарии с ключевыми нюансами, рекомендациями по ремонту и эксплуатации, детализацией корневой причины отказа или изменения показателей работы оборудования.

Собранные данные анализируются и используются для ведения статистики отказов и ремонтов. Это позволяет достичь следующих целей:

• оптимизировать планирование работ;
• повысить прозрачность процессов технического обслуживания и ремонтов;
• отследить динамику наработки и повысить уровень технического обслуживания.

Фиксация проведенного ремонта с фотографиями, конструкторской документацией и использованными оригинальными техническими решениями является примером для дальнейших работ на подобном оборудовании (рис. 7–8). Благодаря этому сменный механик может быстро и эффективно отремонтировать по аналогии конкретный узел или агрегат.

Рисунок 7. Специфический ремонт подшипникового узла шламового насоса. Особенности выполнения были занесены в агрегатный журнал с фиксацией конструкции и соблюдения ремонтных допусков

Рисунок 8. Ремонт приводной группы конвейера с выявлением скрытых дефектов как пример для сменного механика

Агрегатный журнал становится своего рода базой знаний по проведению оперативных и плановых ремонтов – это особенно актуально для нестандартного оборудования, которого на любом предприятии довольно много, – и основой для тиражирования опыта.

Контроль технического обслуживания и планово-предупредительных ремонтов

Команда механической службы формирует графики ремонтов и технического обслуживания заблаговременно. Однако, как показала практика, спланировать ремонт недостаточно, его нужно выполнить – в полном объеме и с высоким качеством.

Месячный график технического обслуживания и планово-предупредительных ремонтов (ППР) является основанием для формирования производственного плана переработки руды и выпуска готовой продукции, учитывает периоды плановых простоев оборудования для расчета КТГ и оптимизации загрузки мощностей.

Чтобы не допустить переноса на поздние периоды и накапливания отставания по ремонтам и техническому обслуживанию, был разработан и введен новый детализированный почасовой план по каждой единице оборудования и по каждой работе. В него были добавлены блоки с расстановкой персонала, детализацией по профессии и расчетом потребных трудозатрат в человеко-часах; аналитический блок оценки сроков фактического выполнения работ с возможностью анализа использования персонала и достаточности привлеченных человеческих ресурсов (рис. 9).

Рисунок 9. План работ к графику ППР с аналитическим блоком

Таким образом, мы получили инструмент тщательного контроля времени и процесса выполнения работ на ежесменной основе, а также возможность изучения эффективности их организации через блок аналитики фактических трудозатрат.

Разработанная система предлагает ряд возможностей, которые дают значимое повышение эффективности проведения технического обслуживания и ППР фабричного оборудования:

• расчет оптимального количества человеко-часов;
• распределение персонала по работам, выявление соответствия времени выполнения работ плану;
• корректировка распределения трудовых ресурсов;
• проведение детального анализа выполнения плана и внесение изменений в последующие графики ремонтов.

Детализированный план работ позволил добиться следующего:

• тщательно проработать порядок действий;
• скрупулезно распределить почасовую нагрузку на ремонтный персонал;
• наладить контроль расстановки и численности по рабочим специальностям с указанием руководителя;
• организовать анализ своевременности и полноты выполнения работ с плановыми и фактическими трудозатратами в человеко-часах.

Достигнутые результаты

Найти время в потоке рутинных задач и реализовать задуманное нам помогли совместная работа, аналитический подход, использование объективных данных, комбинирование различных инструментов – и, самое главное, живой отклик, взаимопонимание, вовлеченность, блеск в глазах всей команды рудника.

Каждый из нас делал немного больше, чем указано в должностной инструкции: оставался после работы, настраивал коммуникации, делился своими идеями, учился сам и учил других чему-то новому. Бывало так, что уже после перехода на другие предприятия компании, наши коллеги, понимая, что их помощь очень нужна, в свою межвахту или выходные помогали с расчетами, формулами, слайдами.

Все – и руководители подразделений, и их подчиненные, и простые рабочие – вносили свой посильный вклад в дело повышения надежности и обеспечения бесперебойной работы фабрики, осознавали ту большую задачу, которую мы решали.

Производственная культура, которая сложилась на Березитовом руднике, подразумевает весьма бережное отношение к оборудованию. Внедренные инструменты анализа, принятия решений и контроля выполнения работ существенно улучшили ее, подняли уровень ответственности, повысили безопасность, поддержали наши производственные показатели и эффективность производства в целом.

Динамика КТГ оборудования ЗИФ доказывает не только эффективность принятых мер, но и рост технической готовности с 2022 года (рис. 10).

Рисунок 10. Динамика КТГ по годам

Выраженная корреляция плановых и фактических показателей КТГ также говорит о достижении высокой надежности оборудования (рис. 11). Это значит, что наши решения были верными, а инструментарий для планирования и контроля правильным.

Рисунок 11. Динамика КТГ в 2022–2024 годах

"ЗОЛОТОДОБЫЧА" № 9 (322), СЕНТЯБРЬ 2025 ГОДА

© АО "Иргиредмет", 2025